La planta de pellet NATURPELLET se localiza en Sanchonuño (Segovia). Tiene capacidad para fabricar 40.000 toneladas de pellets anualmente y microastilla clasificada de alta calidad.
Aprovecha la sinergia de sus promotores: una industria maderera - la fábrica de palets TAMA- que aporta la totalidad de la materia prima, y una Empresa de Servicios Energéticos de Biomasa - Calor ERBI -, que necesita unas 15.000 toneladas de pellet anuales para atender la demanda de calor de sus clientes.
La fábrica opera 24 horas durante los 7 días de la semana. Esto requiere 5 turnos de trabajo integrados por 2 personas cada uno: un operador en la sala de control y un operario en planta para manipular las máquinas, ambos con formación en electromecánica. A ellos se unen el jefe de planta y una persona en administración.
Algunos de los principales proveedores de la planta de pellet Naturpellet han sido:
En TAMA se necesitan más de 200m3 de madera de pino aserrada para fabricar 10.000 palets cada día. Más del 60% del subproducto generado en la fabricación de palets es astilla; un 25% es serrín y el 12% es viruta. Si bien todos los materiales pueden entrar al proceso productivo del pellet, son posibles otras opciones de producción: microastilla seca y clasificada G30, viruta para cama de caballos, etc.
En la campa exterior se han construido dos silos con piso móvil, uno para la astilla y otro para el serrín y la viruta, desde donde se alimenta el molino de verde. El molino puede procesar hasta 16 t/h de astilla con una potencia de motor de solo 160 kW.
La energía para el trómel de secado se obtiene de una caldera de 4 MW que consume corteza de pino. Dispone de una cámara de mezcla donde se recogen los gases de combustión y el aire de recirculación del trómel, pobre en O2 y a mayor temperatura que el aire ambiente. Esta corriente de aire atraviesa un ciclón donde se decantan todas las impurezas que contiene antes de volver a la cámara de secado. En los meses más fríos el material está entrando al 60% de humedad y saliendo con un 9-10%. Este es el equipo que limita la producción máxima de la planta. El resto de la instalación está dimensionado para alcanzar las 60.000 t/año.
El material seco es elevado a los 2 silos de 1.500 m3 de capacidad total, donde el producto se homogeneiza de nuevo antes de entrar al proceso de peletización. Desde el fondo de estos silos el material entra en una criba previa al molino de secos; mientras que las partículas finas son aspiradas y conducidas directamente a la sección de peletizado. La microastilla se dirige al molino por un redler.
El serrín aspirado y el material molido se mezclan antes de entrar al silo pulmón de 40 m3 que alimenta la sección de peletizado. El material atraviesa un acondicionador donde se asegura que la humedad es del 9% y no menos. Las aspas del depósito de maduración, de sección octogonal, continúan homogeneizando el serrín acondicionado antes de que entre en alguna de las 2 granuladoras de 4 t/h de capacidad nominal productiva.
Finalmente, el pellet es enfriado y cribado para eliminar los finos y conducido a la nave de ensacado o al silo de 500 m3. La zona de carga a granel se ha situado en un túnel cerrado y se ha dotado con un sistema de llenado automático para que no exista ninguna contaminación y el conductor no tenga que realizar ninguna operación. El silo de carga para los camiones tiene 160 m3 de capacidad, equivalente a 100t de pellet. La carga es controlada por el operador en la sala de control, desde donde activa el proceso por el que las bocas de salida del silo detectan las de entrada del camión acoplándose de manera automática. El tiempo medio de llenado de un camión de 25t es de 25 minutos.
La ensacadora toma los sacos de papel con unas ventosas, lo coloca para su llenado y lo cierra por cosido. En la paletizadora se montan los sacos sobre el palet hasta formar una torre de 1000 kg, esta sí, cubierta por doble capa de plástico para aguantar a la intemperie.